Der Verband der Baubranche, Umwelt- und Maschinentechnik (VDBUM) zeichnet den PiPECrawler mit dem Förderpreis 2019 aus. Auf dem jährlichen Großseminar in Willingen bekam die Weltneuheit für erdverlegte Rohrleitungen aus Polyethylen (PE) den ersten Preis in der Kategorie „Entwicklungen aus der Industrie“.

 

„Über die Anerkennung durch die Fachkollegen freuen wir uns sehr“, sagte Peter Schmid, aus dem Bereich Transport und Geräte der Firmengruppe Max Bögl, am Rande der Preisverleihung. Er stellte den rund 1.200 Gästen den PiPECrawler und seine Einsatzgebiete vor: „Wir haben eine Plattform-basierte Maschine zur Verlegung von Thermoplast-Rohren entwickelt, die sich an industriellen Prozessen orientiert. So kommen wir auf das Dreifache der bisher möglichen Verlegegeschwindigkeiten und können auch in schwierigem Gelände mit Gefälle und Kurven gut arbeiten.“

 

Der PiPECrawler ist bereits seit September 2018 auf einer außergewöhnlichen Baustelle im Einsatz: beim Pilotprojekt Naturstromspeicher Gaildorf, der weltweit ersten Wasserbatterie, die einen Windpark mit einem Pumpspeicherkraftwerk kombiniert. Dort verlegt er das PE-Druckrohr, das die Oberbecken mit dem Kraftwerk und dem Unterbecken im Tal verbindet.

 

Michael Hirth, Projektleiter der Naturspeicher GmbH, kann nur Gutes berichten: „Wir haben dank der selbstfahrenden Plattform, auf der alles vorinstalliert wird, fast keine Arbeiten im Rohrgraben zu erledigen. Das macht unsere Arbeit schneller und sicherer zugleich. Außerdem ist der PiPECrawler besonders schmal gebaut. So können wir mit geringen Arbeitsbreiten planen. Da wir mit dem Rohr eine bestehende Trasse aufnehmen, nämlich einen Wirtschaftsweg im Wald, wird der Baumbestand gezielt geschont.“

 

In intensiver Kooperation erprobt

 

Das Konzept des PiPECrawlers ist eine patentgeschützte Eigenentwicklung der Naturspeicher GmbH, einer Beteiligung der Firmengruppe Max Bögl. Beide Partner konnten mit dem PiPECrawler ihre Stärken ausspielen: Bereits in der Entwicklungsphase stimmten sie sich eng ab. Die Fertigung und Montage der Stahlbaukomponenten fand dann am Hauptsitz der Firmengruppe in Sengenthal statt, wo auch die hydraulischen und elektrischen Bauteile integriert wurden. Dort wurde er in vielen Testreihen auf Herz und Nieren geprüft, bevor er in den Baustellenbetrieb ging.